El análisis del flujo de materiales sólo puede comenzar a partir de la composición de la lista de materiales (BD) y su perfil. La BD describe el número de códigos, en diferentes niveles del sistema de ensamblaje, y proporciona orientación sobre las mejores políticas de gestión preferibles a los diferentes códigos. a continuación vemos los tipos de perfiles que pueden tener la BD: Situación A: se caracteriza por un aumento del número de códigos en todo el sistema (una situación típicamente gestionada con la lógica ASSEMBLY TO ORDER, si el LT global es inferior al plazo de entrega). Situación B: se caracteriza por unos pocos subgrupos (en comparación con los componentes básicos) con los que puedo montar muchos productos terminados (situación típicamente gestionada con la lógica MONTAJE A PEDIDO, si LT1 es inferior al plazo de entrega, mientras que los componentes se producen en pronóstico). Situación C: se caracteriza por un número limitado de productos acabados (esta situación se gestiona normalmente con la lógica MAKE TO STOCK).

En el proceso de diseño de producto/proceso, es fundamental mantener vivo el principio básico que conduce al uso del menor número de componentes posible mediante la aplicación de la lógica de estandarización de componentes/subgrupos y el uso común en diferentes máquinas. Sólo a través de un realineamiento continuo del producto (al menos a nivel de familias de productos macro) podemos evitar eficazmente la proliferación continua de componentes que conduce a una mayor complejidad de gestión y a mayores costes en términos de valor del producto (menores volúmenes) y costes de gestión (más proveedores, más documentos, más códigos,…). Con el objetivo de simplificar y racionalizar el proceso de montaje y la gestión de materiales, la primera herramienta de análisis conduce a la explosión del DB, con un doble objetivo: resaltar cualquier conjunto de piezas (KITS) que sea conveniente gestionar y/o mover en un agregado, resaltar la variabilidad cuantitativa / cualitativa de los componentes / kits que convergen en la línea de montaje, en el periodo de programación, para variar la mezcla de productos terminados que se espera ensamblar en la línea. El primer aspecto lleva a la identificación de dos tipos diferentes de kits: Kit de montaje: piezas que convergen en un único conjunto bajo el producto terminado (normalmente funcionalmente completo). Este modo de desagregación está relacionado con la estructura del proceso de montaje, ya que permite destacar la división entre premontaje y montaje y la división de los contenidos de trabajo asignables. Technology Kit: piezas homogéneas para el proceso tecnológico de fabricación. Este modo de desagregación es útil para destacar los procesos tecnológicos de origen de los componentes, la carga de trabajo prevista y los posibles proveedores internos/externos. El kit de montaje está relacionado con el destino del material, mientras que el kit tecnológico está relacionado con el origen del propio material. La desagregación de productos es un requisito previo para identificar posibles formas de manipulación y gestión de materiales: Kits físicos: combinados con el colector de piezas de trabajo: esto reduce el stock de materiales en la estación, con ventajas en términos de WIP y de compacidad de la estación de trabajo (es necesario pensar en una estación de kitting para la preparación de componentes). Kits de gestión: con el fin de prever, planificar y suministrar los materiales que componen el kit de forma agregada: ventajas organizativas/de gestión, especialmente si la gestión se confía a un único proveedor responsable del suministro del kit. La elección de utilizar o no kits (físicos y/o de gestión) se basa en datos que describen la variabilidad de los componentes a variar en la mezcla a realizar en la línea de montaje: Nº de modelos de producto terminado; Número de componentes por modelo de producto acabado; Número de variantes por componente. De estos parámetros obtenemos: Número de componentes comunes en toda la gama; N. de componentes que varían según el modelo de producto acabado; Número total de variantes para componentes. Visita la web es.shopify.com/enciclopedia/logistica

En consecuencia, podemos evaluar: el índice de homogeneidad característico del sistema de ensamblaje (igual a la relación entre los componentes comunes de toda la gama y el total de los componentes pertenecientes al modelo de gama media); el número de componentes que pasan a la línea, en el marco temporal, suponiendo una nivelación completa de la fabricación (fabricar todo el rango en el período de planificación). Cuanto más pueda representarse la variabilidad del producto acabado por la variabilidad de los agregados de los componentes (módulos) más que de los componentes individuales, tanto más preferible será activar enfoques basados en la gestión y manipulación de los kits de materiales. El análisis desarrollado permite dividir los materiales en dos clases: Materiales transferidos a través de un Kit Multicomponente, donde los kits se combinan, tanto desde el punto de vista de la gestión como de la manipulación, con la secuencia de los colectores de la línea. Materiales transferidos a través del contenedor multicomponente, almacenados en stock en el almacén de la estación. Por consiguiente, los valores de los factores anteriores influyen: la zona de preparación de pedidos (preparación de envases de un solo componente), la zona de preparación de pedidos (preparación de kits), la estructura del flujo de materiales hacia las estaciones (envases de un solo componente/multicomponente) y la configuración de la estación, por lo que se refiere a los equipos de manipulación y almacenamiento de materiales.

1ª opción
La primera opción se refiere al almacenamiento de materiales en contenedores de un solo componente en la estación, en comparación con la adopción de kits que viajan con la pieza colectora o llegan a la estación de forma sincronizada:
reducción del número de movimientos de los operadores;
reducción de los errores de muestreo;
reducción de la ocupación de espacio en la estación de montaje.
En general, es útil utilizar los kits si se dan estas condiciones:
componentes difíciles de distinguir del operador (ver cableado);
componentes en los que el error de muestreo provoque un daño económico significativo;
estaciones en las que convergen muchos componentes, lo que aumenta el riesgo de errores y el volumen de materiales (aumento del WIP).
2ª opción
La segunda opción se refiere a la lógica de suministro: PULL o PUSH. En el primer caso, la oferta está ligada al consumo real de materiales, que llegó a un umbral predeterminado, lo que determina la demanda de una oferta. En el segundo caso, el suministro se basa en las necesidades de material reales de acuerdo con la planificación de la producción, con un cierto avance en el uso.
Una combinación típica de las dos fases de elección proporciona un suministro en lógica PULL en contenedores de un solo componente de componentes pequeños con alta similitud, mientras que los materiales voluminosos con baja similitud se suministran en lógica PULL de contenedores de varios componentes.
Resumiendo, excepto en casos especiales, podemos tener 4 lógicas de gestión:
Códigos de alto valor/modelo, dedicados a un modelo/variante: utilización de contenedores kanban situados en línea en la estación de uso y alimentados desde el almacén en base al programa de ensamblaje (cantidades reducidas por contenedor, definidas en base a lotes mínimos/múltiples de ensamblaje, sistema de reordenamiento extendido también al proveedor, evaluando también los contenedores dedicados para evitar actividades de preparación innecesarias del almacén).
Códigos de alto valor / no particularmente engorroso y no dedicado a un modelo / variante: uso de contenedores kanban con sistema de 2 casetes en la estación de uso (lógica vacía x llena y suministrada desde el almacén).
Códigos de bajo valor/destinados a una estación y a un modelo: contenedores kanban alimentados en el punto de reordenación en línea y tomados del almacén.
Códigos de bajo valor/comunes a los diferentes modelos: supermercado de línea (con picking directo por operadores/gestores de línea).
3ª opción

La tercera opción se refiere a la organización de las áreas de picking y kitting, obviamente condicionada por lo definido en los dos puntos anteriores. generalmente los materiales se reciben en el almacén (de proveedores internos/externos) y pueden tener diferentes destinos. hay materiales que van directamente a la línea, en una o más estaciones de montaje, mientras que generalmente la mayoría de los materiales se almacenan en áreas predeterminadas del almacén.Pueden ser almacenes tradicionales o áreas reservadas para las operaciones de picking (normalmente utilizando contenedores estándar, acordados con el proveedor, que van directamente a la línea) o kitting (donde se preparan contenedores específicos para la preparación del kit).

Todos los materiales fluyen entonces, de diferentes maneras, en la estación de montaje, para las operaciones de montaje.
El suministro de materiales en las estaciones de montaje puede realizarse a través de estas cuatro soluciones:
Sistema PULL con contenedor de componentes MONO;
Sistema PULL con KIT de componentes;
Sistema PUSH con contenedor de componentes MONO;
Sistema PUSH con KIT de componentes.
El sistema PUSH abastece a las estaciones conociendo sus necesidades en la unidad de planificación, mientras que el sistema PULL espera las peticiones de las estaciones para abastecer, en función de los consumos (nivel mínimo de suministro), cantidades predeterminadas (lotes de reabastecimiento) Típico de la metodología PULL es el uso del sistema de suministro a dos cajas, donde, al vaciado de la primera sigue el suministro de otra caja completa.
La frecuencia de las reposiciones PUSH y el tamaño de los lotes PULL se pueden determinar de acuerdo a:
costes de manipulación y preparación de pedidos (reducidos por el aumento del tamaño del lote);
coste de la ocupación del espacio y de la recogida en la estación de montaje (aumenta con el aumento del tamaño del lote).
La magnitud de los costes mencionados se ve influenciada por el tamaño de los contenedores utilizados (diferente en función de los productos a manipular), que, en términos de eficiencia global, deben ser los mismos que los de los proveedores hasta la línea de ensamblaje.los métodos de las estaciones de servicio afectan al rendimiento requerido para el sistema de picking y kitting.

Para identificar la correcta ubicación de las zonas de picking y kitting, es necesario decidir el grado de centralización más adecuado entre las dos situaciones extremas: una única zona para abastecer a todas las estaciones o una zona de alimentación para cada estación.
Las ventajas de las soluciones centralizadas son:
centralización de los stocks de componentes para todas las estaciones;
Menores costos en caso de implementación de automatización de picking;
menos duplicación de equipos.
Las ventajas de las soluciones descentralizadas son:
menores costos de distribución de materiales a las estaciones (más cercanas);
reducción de los tiempos de recogida y de los costes (las soluciones más compactas reducen los desplazamientos de los operadores y las dificultades de investigación);
Reducción de posibles errores de recogida (menos artículos presentes).
Basándose en estas consideraciones es posible definir el número de áreas óptimas de picking y kitting, que normalmente corresponden a los grupos funcionales en los que se divide la línea de montaje.
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